A vitorlázat

A vitorla szintén egy nehéz kérdés volt: vegyem, vagy varrjam? ...Így a vége felé költség vetés szempontjából inkább varrtam.

Most már belátom, a hajóépítésre szánt pénzt egy kicsit alul kalkuláltam. Ha újra nekiállhatnék biztos hogy nem az olcsó alapanyagokat keresném elsősorban, hanem inkább a drágább minőségit, de sajnos itt még nem tartok anyagilag. 

A vitorlával kapcsolatban több hajóépítő társamtól is azt hallottam, hogy ők inkább megveszik készen, vagy valamilyen profi emberkével megvarratják. Végül is van benne igazság: miért pont a hajtóművön spóroljunk!

Már a kezdetek kezdetén arra törekedtem, hogy a hajó minden részét saját kezűleg készítsem el, ez eddig részben sikerült is. Mivel nem vagyok profi vitorlázó, pontosabban még nem vagyok egyáltalán semmilyen vitorlázó, ezért azt gondolom, hogy számomra nem lesz különbség a házilag gyártott és a profival varratott vitorla között.

Ezen érvek alapján, na meg a pénztárcám tartalma alapján is úgy gondoltam nekivágok a varrásnak.

Hamar rájöttem, hogy nem csak vitorlázni, de varrni sem tudok :-)

Feleségem viszont igen! így hát finoman elkezdtem pedzegetni a témát nála és viszonylag hamar ráállt a dologra, de kijelentette: ha nem olyan lesz amilyennek lennie kell, akkor enyém a felelősség. Megegyeztünk!

Az anyag kiválasztásával bajban voltam. A vitorla vászon k. drága ezért elvetve. Ajánlották még a takaró ponyvát is mint lehetséges olcsó verziót, de az sem az igazi. Katonazöld és randakék színekben lehet nálunk kapni, ráadásul csak az egyik oldala színes. Ezt is elvetettem.

Az un. Angin szövet jöhetett még szóba. Ez nem annyira erős mint egy vitorla vászon, de kisebb hajóhoz megteszi. Egyébként ebből szokták készíteni a párnák és paplanok belsejét. Felkerekedtem és bejártam néhány méterárú boltot és végül sikerült beszereznem a vásznat.

A vitorla formáját tekintve egy lugger vitorla baum nélkül. A tervrajzom megadta ugyan a fő méreteket, ami alapján elég egyszerűen kiszerkeszthető, de a finomságok tekintetében nemigen voltam képben. Egy fórumtársam leírásából táplálkozva nagyjából sikerült kitalálnom, hogy hol is kell extra erősítéseket alkalmazni a varrás során, és hogy az egyéb kiegészítőket miként kell elhelyezni. Ezeket  már előre rögzítettem a kiszabott anyagon, nehogy később elfelejtsem.

A szabásnál észnél kellett lennem, mert a varrásra a ráhagyást is rendszerint el akartam felejteni. Végül három részből fog állni a teljes vitorla és remélem nem fog majd a varrásnál szétszakadni.

Gyakorlásként először a szegélyt varrtuk meg, ami majd körül öleli a vitorlát teljes egészében és megakadályozza az kirojtosodást. 

Az erősítések levarrásánál először sima lánc öltéssel rögzítettük az anyagot, majd többször is több helyen cikcakk öltésekkel mentünk végig rajta. Persze nem csak úgy találomra, hanem előre kirajzolt minta alapján

A vitorlarészek összevarrásánál a kb 2 cm-es túlfedést alkalmaztunk. középen egyszer láncöltéssel, majd a két szélén duplán cikcakk öltéssel, hogy a szélek ne rojtosodjanak.

A szegély felvarrása már gyerekjátéknak bizonyult. Itt is dupla varrással csináltuk. Igaz színben elüt egy kicsit a vitorla anyagától, de azt hiszem ennyi belefér

Ami után megkapva a teljes szegélyt a kötélzet és a kezelőszervek rögzítéséről kellett gondoskodni. Az anyagos boltban sikerült kapnom megfelelő rögzítőszemeket, így egy vágódeszka és egy kalapács segítségével elvégezhettem az utolsó simításokat.

És az elkészült mű így fest a rendeltetési helyén:

Felhívnám a figyelmet a hajóosztály jelre a vitorlán! Ez igazából nem egy hivatalos jelzés, de muszáj voltam valamit feltenni, mert a drapp színű vászon kicsit snassznak tűnt. 

Nos, ez a felségjelzés a Csillagok háborúja filmben volt látható a birodalmi flotta űrhajóin :-))

"May the Force be with you!"

Árboc és segédárboc

Nem gondoltam volna, hogy ez a téma okozza majd a legnagyobb fejtörést az építés során, pedig de.

Mielőtt neki álltam volna a tényleges építésnek azt gondoltam, hogy az árboc nem probléma, mert a tervek szerint alumínium csövekből kell csinálni, így csak besétálok egy boltba, megveszem, méretre vágom és beépítem. Na ez nem így történt!

Először a neten érdeklődtem, kértem árajánlatokat különböző csövekre különböző falvastagsággal, de nem jártam sikerrel. Az általam keresett profilméret hiánycikk. Ha volt is, az ára az egeket verdeste és a kiszállítás is esélytelen, mert csak 3m-ig vállalják mindenhol. Nekem pedig 2 db 3,6m-es cső kellett volna.

Apósom is, aki lakatos mester és ismer jó pár fémkereskedőt besegített a keresésbe, de így sem jártunk sikerrel. A fórumon is érdeklődtem, hátha valaki tud olcsón megoldás és ott ajánlottak egy linket, ami alternatív megoldásként nem is tűnt rossz gondolatnak.

A technológia lényege, hogy vékony, un. "madárcsőr" profilú lécekből egy facsövet csinálunk valahogy így:

Eleinte bonyolultnak tűnt a feladat, de ahogy számolgattam rájöttem, hogy ezzel a módszerrel az alucső árának töredékéből kihozható az árboc, csak a munkaidő ráfordítás az ami lényegesen több az eredeti tervhez képest.

 A különböző méretezési táblázatok segítségével viszonylag könnyen meghatározható a szükséges léc méret. Már csak a megfelelő szerszámot kellett megtalálnom a  profil kialakításához. Először a felső maró jutott eszembe, mert ahhoz biztos van olyan fej amivel kimarható a V alakú nút a lécből.

Egyik barátomtól akartam kölcsönkérni egy ilyen gépet, de természetesen nem volt hozzá megfelelő marófej, viszont megakadt a szemen egy másik gépén, ami alkalmas lehet erre a feladatra.

A lamellázó gép gyakorlatilag egy körfűrész, aminek a tárcsáját adott távolságra ki lehet engedni, és különböző szögbe is lehet dönteni. Eredetileg bútorlapok össze állításához használják. Egy vékony bemetszést készítenek vele, amibe ovális lapocskákat ragasztanak és ezeket tolják egymásba.

Elkértem és elkezdtem kísérletezi, miként tudom ezzel a legkönnyebben megoldani a V alakú bevágást. A művelethez egy kicsit tuningolnom kellett a műszeren, de nem okoztam azért maradandó károsodást benne.

Az eredmény a következő lett:

A cső összeállításához 8 db bemart lécre volt szükség. A terv 60 mm átmérőjű árbocot ír. A számítások szerint ahhoz hogy kellő szilárdságú csövet kapjak 20mm x 22mm-es bemetszett profilú lécekből kell 8 db-ot készítenem és megfelelően összeragasztanom.

Alapanyagként 4 db 48x20-as gyalulatlan lécekből indultam ki, hiszen a kész csövet úgy is le kell majd kívülről csiszolni, gömbölyíteni. A léceket hosszában kettévágtam, így a méretet nagyjából ki is adta. A bemetszéshez két oldalról végigtoltam a lamellázó gépet és az esetleges egyeletlenségeket csiszológéppel eltávolítottam.

Miután elkészültek a profilozott lécek szárazon összeállítottam, hogy meggyőződjek a pontos illeszkedésről. Maga az összeállítás nem egyszerű feladat. Ehhez szintén kellet csinálnom egy kisebb készüléket. Maradék rétegelt lemezből kivágtam picivel nagyobb átmérőjű félköríveket, mint az árboc átmérője és ezekkel 4-5 ponton alátámasztottam az egészet, majd egyesével egymásba illesztettem a léceket.

Az illesztés után lécenkét megkentem a nútokat ragasztóval, majd egyesével összeállítottam újra a készülékben. A végén pedig az egészet 30 cm-enként műanyag kötegelőkkel összeszorítottam. Így szépen kialakult a cső forma, ami száradás után tényleg nagyon erős lett. A két végén alátámasztva rá ültem és kibírt :-) ha ezt egy hasonló keresztmetszetű tömör fenyő léccel teszem, lehet hogy megreccsent volna alattam.

Ragasztás után száradás közben:

Gyalulással a kiálló éleket gyorsan el lehet tüntetni és a gömbölyítést sarokcsiszolóba fogott lamellás csiszolókoronggal a leggyorsabb elvégezni.

Ha sikerült kialakítani a kör keresztmetszetet, akkor pár furat, lakkozás és a csigák, kötélbikák felszerelése van  még hátra.
A hajó szállításának megkönnyítése miatt ledönthető lesz az árboc, így az alsó 80 cm-t valószínűleg laminálom maradék üvegszövettel a nagyobb igénybevétel miatt.

Laminálás

A művelet nehéznek tűnik, viszont ha túl vagy az első nagyobb felületen, akkor rájössz, hogy tényleg az volt :-)

Itt tulajdonképpen a hajótest külső részét vonom be üvegszövettel, miközben az egészet műgyantával itatom át, tehát az üvegszál és a gyanta együttese adja a hajónak a kellő szilárdságot és kopásállóságot.

Mint már a korábbiakban említettem sajnos elég gyatra minőségű lemezt sikerült vennem a hajótestnek, így min. 200 g/m^2-es üvegszövet erősítést kell alkalmazni, hogy meglegyen a kellő merevség. Lehetett volna több rétegben is szövetezni, de nem akartam a hajó súlyát tovább növelni.

Miután gondosan lecsiszoltam és le portalanítottam a felületet elkezdtem a szövetek méretre szabását. Először a fenéklemezzel kezdtem, mert annak szélességét pont kiadta, így az oldal lemezek borításánál rá lehet hagyni pár centit a fedésre és másik oldalon a koszorúlécen túl lógó részt a laminálás után le tudom majd vágni. A tat résznél az így megmaradt szövetet fogom felhasználni.

Első lépésként a bekevert gyantát felkentem a lemezre, majd vékony rétegben eldolgoztam egy műanyag spakli segítségével. 

Miután ez megvolt, óvatosan ráfektettem az üvegszövetet úgy hogy a lehető legkevesebb légbuborék képződjön alatta. Mivel a szövet szálai között el tud távozni az esetlegesen beszorult levegő addig kellett simítani, míg mindenhol szépen ráfeszült az üvegszövet.
Ezután ismét jöhetett a gyanta, amit gondosan eldolgoztam.

Ha a felület ragacsossá vált jöhetett a következő réteg gyanta addig, amíg a szövet szálai nem lesznek láthatók (tapinthatók) a felületen.

Az oldalak laminálása már több matekolással járt. Mindenképpen egy egész szövettel szerettem volna bevonni az oldalakat, hogy ne látszódjanak a toldások, de ennek a kezelése nem egyszerű. Először a hajó fenekére 5cm-es túlfedéssel felragasztottam egyben, majd onnan a peremig az orrtól a tat felé haladva fokozatosan itattam át a szövetet gyantával és simítottam szivacshengerrel, ecsettel, spaklival, és azzal ami még a kezem ügyébe került :-) Az első réteg nem lett nagyon szép, de legalább mindenhol ráfekszik a szövet és nincs alatta légbuborék. Talán majd a csiszolás és a második réteg hoz valamit a felületi egyenetlenségeken és a szövet érdessége sem lesz tapintható.

Bár a felület előkészítése nem volt olyan vészes és időben sem vett el túl sokat, rá kellet azonban jönnöm, hogy maga a laminálás elég időigényes feladat. Ha meleg van, és a fazékidő is kicsi, akkor gyorsan és határozottan kell haladni. A tapasztalat az, hogy kezdetben csak kis felületeket szabad bevállalni. A legtöbb hibát elkövetni akkor lehet, ha nincs minden aprólékosan előkészítve és menet közben kapkodva kell még valamit javítani miközben a gyanta beleköt az edénybe. Fontos továbbá, hogy kellő képen meg tudd saccolni, a felület nagyságát és az ehhez szükséges gyanta mennyiséget, mert ha egyszerre sokat keversz be akkor az menthetetlenül rád köt, hacsak nincs még valami a közelben ahova "propeller sebességgel" rákenhető (körömcipő levált sarka, összetört képkeret, gyereknek fapuska, stb :-)

Hajótest előkészítése laminálásra

A nyári meleg a legalkalmasabb erre a feladatra és én ezt most ki is használom! Régóta készülök arra az alkalomra, amikor a külső vízálló réteget megkapja a hajó. Ez egy kényes pontja az építésnek egyrészt azért, mert egyszerre kell homogén és esztétikus bevonatot képezni, másrészt meg a szilárdságnöveléssel is muszáj foglalkozni. A folyamat összetettsége miatt úgy döntöttem, hogy erre egy egész napot rászánok.

A hétvége nyár lévén tabu, ezért egy jól irányzott szabadsággal készültem erre a műveletre. Reggel nekiálltam és átfordítottam a hajótestet ...hát nagyom nem volt őszinte a mosolyom utána. A lényeg, hogy túl vagyok rajta és kezdődhet a felület előkészítés.

Első és legfontosabb feladat a ragasztást segítő rögzítőcsavarok eltávolítása és a visszamaradt lyukak, valamint az illesztési hézagok kitöltése sűrű ragasztóanyaggal. Azt terveztem, hogy meghagyom a rétegelt lemez eredeti színét kívül is, ezért a felületi hibákat el kell tüntetnem valahogy és erre a célra a maradék lemez felületéről lecsiszolt finom port volt a legalkalmasabb. Ezt kevertem hozzá a ragasztóhoz színezékként. Az előző bejegyzésekben már említettem, hogy mennyire utálok csiszolni. Ne tudd meg, hogy mennyit kell bőgetni a csiszolót pár grammnyi por miatt!

A lényeg, hogy a sötétbarna tutyi egész jól fog passzolni a laminált hajó színével (legalább is remélem)

Arra azért nem számítottam, hogy szinte az egész napot elvette a felületkezelés és a rések kitöltése. A legnagyobb fazékidejű térhálósítót kevertem a ragasztóhoz, de még így is sokat kellett várni a teljes kötésre. Ezek után még a felesleget le is kell csiszolni és ez sem lesz villám művelet. A ragasztó száradási időt az árboc anyagának előkészítésével töltöttem, ami a következő bejegyzésben lesz majd  olvasható :-)

Belső felületkezelés

Végre eljutottam oda hogy már a végső  felületkezeléssel foglalkozhatok! Persze ez csak a belső térre igaz. 

Szép dolog fával való munka és eddig nem is volt vele különösebb bajom, sőt amikor esténként lemegyek a garázsba a hajón barkácsolni akkor az teljesen kikapcsol és a minden napos számítógép előtti agyalás után kimondottan üdítőleg hat a kétkezi munka.

Na de a csiszolás...

Kevés dolog van amit jobban utálok ennél, viszont ha az ember sajnálja rá az időt és ezt a műveletet elnagyolja, akkor jobb ha bele se fog a hajóépítésbe. 

A napokban volt alkalmam részt venni az I. Magyarországi Amatőr Hajóépítő Találkozón és találkozhattam ott olyan emberekkel aki hasonló megszállottsággal rendelkeznek mint én és láttam olyan szép és igényes munkákat, ami arra inspirált hogy fordítsak több időt és figyelmet a végső felület kialakítására.

Szóval a helyzet az, hogy már hetek óta csak csiszolok és csiszolok és csiszolok. Ez a bejegyzés tehát nem a látványos változásokról és a különböző munkafázisok taglalásáról szól, hanem az izzadságról.

Elég sokat gondolkodtam azon, hogy célszerű-e a hajó belsejét is epoxival kezelnem, vagy inkább csak hagyományosan lakkozzam belűről. Sajnos amikor a hajótest alapanyagául szolgáló rétegelt lemezt vásároltam nem a legjobb minőségű agyagot sikerült kifognom, ezért mindenképpen szükségszerű a további felületerősítés. Ezt az erősítés a külső üvegszövet fogja megadni. A lemezek rajzolata sem a legszebb, de fa, és nem szeretném lefesteni sem kívülről, sem belűről. Pont az a szép a fában, hogy természetes és ezért minden darabja egyedi.

A hajó belső felülete eléggé bonyolult (mármint a külsőhöz képest), ráadásul az ülések, bordák és merevítők miatt eléggé tagolt. Ha epoxit használok a felületkezelésre, akkor számolnom kell azzal, hogy a ritkán ideális körülmények miatt (20 C körüli hőmérséklet, alacsony páratartalom) nehéz lesz dolgoznom vele, ráadásul tapasztalatom szerint ez a nyamvadt anyag nem akkor folyik meg ami után felkentem, hanem amikor kezd megkötni. Ha viszont már megfolyt és megkötött ember legyen a talpán aki lecsiszolja. Persze van erre is megfelelő célszerszám, de véletlenül sem ott folyik meg ahol hozzáférnél vele :-(

A lakkozás szintén óvatosságot igényel. Tagolt felületen ez is hamar megfolyik, viszont ha szórópisztollyal operál az ember, akkor ezt valamelyest meg lehet úszni. Itt sajnos nem működik az epoxinál használható wet-on-wet módszer, ezért a rétegek között ki kell várni az előírt száradási időt ami általában 24 óra és csiszolás után felhordani a következőt. Ahhoz hogy szép felületet kapjunk legalább 3-5 rétegben kell gondolkodnunk szórás esetén.

Mindezeket összevetve én a lakkozás mellett döntöttem a belső felületet tekintve, úgyhogy a rétegek között még több csiszolás vár rám, de az eredmény remélem kárpótolni fog!

Oldalsó ülések

A fát meghajlítani nem nehéz, de hogy úgy is maradjon az már kihívást jelent, legalábbis nekem!

Most egy kicsit belsőépítészkedtem, mert kell hogy a hajó komfortos is legyen ha majd egyszer elkészül. Vettem a bátorságot hát és nekiálltam az oldalsó ülések legyártásának. A hagyományos hajótest forma miatt sajnos olyan üléseket kellett készítenem ami íves formájú, viszont nem akartam egyszerűen kivágni ezt is lemezből, és így letudni a dolgot. Az eredeti tervek szerint is hajlított lécekből vannak összerakva ezek az ülések és mi tagadás jobban is néznek ki, mintha minden padot egységesen lemezből csináltam volna.

Itt jött a kérdés: miként hajlítom meg a léceket olyan pontosan, hogy lekövessék a hajótest oldalát, és úgy is maradjanak hajlítás után? Persze a rajzon ott volt, hogy több darabból kell összeragasztani úgy, hogy közben hajlított állapotban vannak a lécek, de nem is ezzel volt a problémám. Mivel oldom meg azt hogy a ragasztó kötéséig méretpontosan hajlított állapotban maradjanak?

Irány ismét a sufni és nézzünk valamit, ami használható erre! 

...és Bingó! A konyhafelújítás után visszamaradt munkalap darab pillanatok alatt alakult át lelki szemeim előtt tökéletes hajlítópaddá. Néhány forgácslap csavar és kész is volt a készülék, ráadásul akkora lett, hogy kapásból négy hajlított bordaelemet is el tudtam rajta készíteni.

Azzal számoltam, hogy a fa rugalmasságából adódóan a hajlított lécek ragasztása után ha kiveszem a készülékből, akkor minimálisat vissza fog ugani, ezért a csavarokat úgy helyeztem el, hogy a léc kicsit jobban hajoljon meg mint amennyire kell. A sejtésem beigazolódott, de kicsit többet is hagyhattam volna rá, mert így azért lett egy pár mm eltérés :(

A léceket szorítókkal erősítettem a csavarokhoz úgy, hogy közben vigyáznom kellet nehogy tökig ragasztós legyen minden. Hál istennek csak pár csepp volt amit csiszolgatnom kellett utólag. 

A hajlított fenyő léceket ezután keményfából készített távtartókkal kötöttem össze. Ezeket is ragasztással csináltam. Először két-két lécet erősítettem össze, majd ezeket egymással. Így elkészült a hajlított, bordázott ülés. Már csak méretre kellett vágnom és a helyére illesztenem.

Remélem azért tartós és kényelmes is lesz, nem csak szép! Majd azért készítek hozzá polifoam ülőpárnákat is :)

Árboctartó, koszorú- és hablécek

Különös gondot fordítottam az árboctartó kialakítására, hiszen ez a hajó egyik legnagyobb igénybevételnek kitett része.

A tervek szerint keményfából javasolják a kialakítását, így hát ismételten utána kellett néznem valami elfekvő anyagnak a háztartásban. Nem kellett sokat keresgetnem, mert a gyerekeim által lepusztított mászóka padlói megfelelőnek bizonyultak erre a célra és hál istennek nem tüzeltem el mindet a télen. Jóféle akác pallókat hosszas gyalulás után méretre vágtam, és  elkészítettem belőle a két oldalmerevítőt.

Az árboc maga alumínium csőből készül és úgy tervezem, hogy a könnyebb szállítás végett egyszerűen lehajtható lesz.

A két oldalmerevítőt felül átfúrtam. Ez lesz a forgáspont, amin keresztül lehajtom. Alul pedig a fenéklemez közepén végigfutó léchez lesz hozzákötve és egy csappal fogom a felállított árbocrudat alul rögzíteni. Az oldalmerevítőket az első üléshez rögzítettem szintén keményfából készített pántokkal (ez utóbbiakat háromszor kellett elkészítenem, mert a csavarozás alkalmával sikerült elrepeszteni :-( Hiába, ez a tanulópénz). A szerkezet rögzítve van még a fenéklemezhez, az első keresztmerevítőhöz és az üléshez is.

A koszorú- és hablécek feladata a hajó szélének merevítése. Ez adja meg a hajó ívét. 

Egy kedves barátom, aki asztalos elkészítette nekem ezeket a léceket borovi fenyőből. Ez kellően kemény, viszont nem olyan nehéz mint egy keményfa. Először a külső (koszorú) lécet ragasztottam fel, de pár helyen kénytelen voltam csavarral rögzíteni. Esztétikai szempontból besüllyesztettem a csavarokat és fatiplivel zártam le a lyukat. 

Belső peremre előre felragasztottam a távtartókat, amikhez a hablécet rögzítem. A távtartók tovább merevítik a hajó peremét hajlítás szempontjából, hiszen így a szélső szál távolsága nagyobb. Praktikus is, mert bármit oda lehet rögzíteni.

Nem volt egyszerű mutatvány pontosan beszabni a hablécet. Nagyon féltem, hogy el fog törni miközben bepasszintom, de a végén egész jól sikerült.

Üvegszál erősítés

Megfontoltan haladok az építéssel, de a legfontosabb az, ha vízre teszem a hajót, akkor ne essen szét alattunk.

Önmagában a 6 mm-es rétegelt lemez, ami most a hajótestet alkotja nem olyan erős, hogy minden olyan igénybevételt kibírjon, ami hajót a vízen, vagy azon kívül éri. A vízre tétel, a hullámlökések, a kikötés,  a partra húzás mind olyan igénybevételnek teszi ki a testet, ami jelentősen károsíthatja a fát, emiatt meg kell erősíteni kívül és belül is.

Tervem szerint a lemezek összeillesztését 50 mm-es üvegszövet csíkkal erősítem, majd belűről két réteg epoxival laminálom. Kívülről 200g/m^2-es üvegszövettel borítom és ezt három réteg epoxival kezelem le. Úgy gondolom így már kellőképpen ellenálló lesz az egyéb igénybevételekkel szemben, mivel a fa lemez ekkor már csak egy hordozóréteget alkot és a külső üvegszövet + epoxi réteg adja majd a kemény és ellenálló felületet.

Első lépésként a belső illesztések erősítésével kezdtem. A két lemez találkozásánál a lapokat jól beitattam gyantával, majd óvatosan ráillesztettem az üvegszövet csíkot.

Ecset segítségével belenyomogattam a gyantába, hogy alulról jól átitatódjon, majd a szövet tetejére is kentem hogy sima felületet adjon. Az a lényeg, hogy a szövet teljesen át legyen itatva epoxival, mert csak akkor ad kellő szilárdságot. 

Persze arra is kell ügyelni, hogy túl sok gyantát ne pocsékoljunk el, mert a ferde felületen megfolyik és akkor csúnya lesz,  majd csiszolhatunk naphosszat.

Ezzel a technikával az összes belső élet megerősítem, és amikor már az oldal merevítő lécek is felkerültek át lehet fordítani a testet, hogy a külső illesztésekre is rákerülhessen az üvegszövet csík.

Kormánylapát és uszony

A hajó két fontos elemét elkészítettem addig, amíg az ideiglenes anyaghiány hátráltatja a hajótest továbbépítését.

Azon tanakodtam, hogy mi lenne a legjobb anyag az uszony és kormánylapát céljára. Vannak akik ezt is rétegelt lemezből készítik, viszont akkor legalább két 10 mm-es réteget kell ahhoz összeragasztani, én pedig erre sajnálnám a drága epoxit. Körülnéztem tehát otthon mi az, ami alkalmas lehet erre a célra. Nem kellett sokat kutatnom és rátaláltam a tökéletes anyagra: kormánylapát tekintetében az építkezésből megmaradt hajópadló darabok tűntek a legjobb választásnak, az uszonnyal viszont bajba voltam. a 24 mm-es hajópadló anyag túl vastag ahhoz, mert gyalulás nélkül nem fért volna bele a már elkészített swert szekrénybe. :-( A kazánházban az elfekvő cuccaim között viszont ráleltem a TV szekrény egyik kivehető polcára, ami feleslegessé vált akkor, mikor a karácsonyra kapott hifim nem fért bele. Isten áldja az Ikeát! :-) Csupán csak annyi volt a bibi, hogy nem tette ki az uszony teljes hosszát, de sebaj, mert a ragasztással sikerült megtoldani.

A kormánylapát széleségét négy hajópadló darab adta ki, így ezeket a csapolások mentén össze kellett ragasztanom vigyázva arra, hogy el ne csavarodjon. Emiatt kénytelen voltam spanifer és szorító kombinációját bevetni a kívánt cél érdekében.

Ugyan ezt a technikát alkalmaztam az uszony hosszanti megtoldásához is.

A kifolyt ragasztó eltávolítása és a durva csiszolás után berajzoltam, majd kivágtam a kívánt formát. Gyalugéppel és rezgő csiszolóval áramvonalassá tettem, hogy a vízben kevesebb ellenállást tanúsítson.

Ahhoz, hogy az uszonyt a felhajtóérő ne tolja vissza muszáj némi nehezéket beépíteni. Ez ugyan nem helyettesíti a tőke sújt, de azt mondják, hogy a kicsi is számít valamit a stabilitásban.






Az uszony alsó felére fúrtam egy 100 mm átmérőjű lyukat, és belűről sugár irányban csavarokat helyeztem el. Ezekhez köt hozzá a nehezéknek szánt ólom, amivel kiöntöm

A kiöntéshez gázégőt használtam. Olyat, amivel a rézcsöveket is forrasszá a fűtésszerelők. lehet jobb lett volna egyben felolvasztani az ólmot edényben, de nem mertem erre semelyik konyhai lábasunkat befogni és a konyhát sem akartam összeólmozni. Tehát egyfajta csöpögtetős módszert alkalmazva szép lassan feltöltöttem a lyukat, majd a felesleget reszelővel eltávolítottam.

Ezután az uszonyt és a kormánylapátot is lamináltam üvegszövettel az igénybevétel miatt

Bár csak már hasítanák a vizet valahol...

Az arányok érzékeltetése miatt készítettem egy fotót a hajótestről a legénységem egyik tagjával ;-)